O início das atividades de usinagem iniciaram a cerca de 4.000 anos a.C. quando o homem começou a sentir necessidade de utilizar ferramentas para otimizar suas atividades diárias para se defender, caçar e se alimentar. Hoje nossa vida é muito dependente de diversos tipos de ferramentas: desde um grampo de papel até um equipamento ou veículo automotor. Por este motivo, a usinagem é o processo mais popular no mundo.

Para que estes objetos existam, antes de iniciar a fabricação, é imprescindível que seja realizado um projeto prévio com definição de material e método de fabricação a fim de atender requisitos técnicos e econômicos (COSTA, E.S e SANTOS, D.J., 2006).

Depois, durante a fabricação, os resíduos gerados mais significativos são o cavaco metálico e o fluido de corte.

O maior risco de impacto ambiental das usinagens provém da utilização dos fluidos de corte, visto que o mesmo, se gerenciado de forma inadequada, acarreta em danos ao meio ambiente e à saúde dos trabalhadores.

Na questão ambiental, os maiores danos podem ser causados ao solo, aos recursos hídricos e à atmosfera (OLIVEIRA e ALVES, 2007). Além disso, há o dano econômico, visto que o fluido pode ser vaporizado ou ainda, perdido junto aos cavacos e peças da máquina (OLIVEIRA e ALVES, 2007).

Algumas soluções já existem a fim minimizar a geração deste fluido e assim evitar desperdícios e impactos ambientais e à saúde do trabalhador. A primeira etapa da Metodologia de Produção Mais Limpa a ser verificada refere-se à busca de alternativas de modificação no processo e no produto (OLIVEIRA e ALVES, 2007).

Conforme comentado no início, antes de começar o processo de usinagem é elaborado o projeto da peça, portanto o mesmo pode ser otimizado. Afinal, peças com dimensões mais próximas com o produto final reduzem a geração de cavaco (OLIVEIRA e ALVES, 2007). Outras possibilidades são: aplicação do housekeeping, substituição de matérias-primas e modificação da tecnologia.

No que se refere ao housekeeping, pode-se citar:

• Optar por fornecedores que ofereçam garantias de procedência, assistência e composição dos fluidos, além do suporte de manejo ambiental (OLIVEIRA e ALVES, 2007);
• Treinar operadores e desenvolver procedimentos para manuseio otimizado do mesmo (OLIVEIRA e ALVES, 2007);
• Desenvolver procedimentos de forma a aumentar a eficiência na recuperação interna dos fluidos (OLIVEIRA e ALVES, 2007);
• Controlar a quantidade perdida de fluido ao registrar a diferença do volume de entrada e saída (OLIVEIRA e ALVES, 2007).

Já no que diz respeito à substituição de matérias-primas, pode-se optar por fluidos com base em óleo vegetal a fim de aumentar a biodegradabilidade, minimizar o risco à saúde do operador e melhorar a qualidade do processo.

Outra tecnologia possível de ser implantada, por fim, refere-se à usinagem à seco, processo em que não há necessidade de utilização de fluidos de corte.

Além disso, merece destaque também as tecnologias existentes para separação do fluido do corte dos cavacos. Desta forma, é possível obter lucros com a recuperação de um maior volume de fluido e com a revenda de maior quantidade de cavaco. Caso isso não ocorresse, estes dois materiais não teriam valor agregado e deveriam ser destinados à locais próprios e com custo.

Já é possível também fazer recuperação do óleo no próprio empreendimento de forma à retorná-lo ao processo produtivo.

Qual a solução mais viável? Neste caso, vale a pena realizar um estudo a fim de identificar qual a melhor solução para a sua indústria de usinagem.

A Sinergia Engenharia pode ajudá-lo a descobrir a melhor solução, entre em contato conosco!

(29-07-2016)

Jéssica de Miranda Paulo é Engenheira Ambiental, especialista em Planejamento e Gestão de Negócios e mestranda do Programa Internacional de Mestrado Profissional em Meio Ambiente Urbano e Industrial